POM板廠家淺析聚甲醛注塑成型失敗原因（二）

冷料瑕痕成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，產生這一故障的主要原因是由于冷料隨同熔料進入型腔，導致澆口附近產生疵點。對此應適當提高模具溫度，擴大澆口截面，改變澆口位置和降低注射速度。在設計制品的形體結構時，壁厚截面變化太快。應平滑過度。澆注系統設計不當。應修改設計，使熔料充模順暢。
表面皺紋成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，產生表面皺紋的主要原因是模具型腔壓力不足，或者是由于澆注系統結構尺寸太小和模具溫度太低等原因造成的。為此遇到以上所提及的情況，依次會提高注射壓力，適當加大噴嘴、澆口和流道截面，防止壓力損失，以及適當提高溫度。
表面波紋成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，表面波紋和表面皺紋較難區別，所不同點在于波紋是因澆口的噴射現象引起的。因此，應適當擴大澆口截面及減慢注射速度。模具溫度太低，應適當提高模具溫度，增加充模冷料的流動性能，使澆口噴射產生的波紋不留在制品表面。澆口位置設置不當，應選擇即使發生澆口噴射波紋，在外觀上也沒有很大影響的部位設置澆口，也可采用凸澆口形式。注射機注射量不足也會引起制品產生表面波紋；對此，應換用規格較大的注射機。
邊緣處產生弧形成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，熔料溫度太低的話，應適當提高噴嘴和料筒溫度。條紋及麻點注射壓力太低的話，應適當提高注射壓力和保壓壓力。模具溫度太低的話，應適當提高。
燒焦及變色成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，熔料過熱分解或在料筒內滯留時間太長。應適當降低噴嘴及料筒溫度，或換用小容量注射機。注射速度太高，應適當降低。加料過程中，樹脂粒料帶入料筒的空氣排不出來。應通過加大背壓，從料斗中排氣。模具排氣不良，應增加模具排氣，并適當調整充模速度。
表面污物淀積成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，聚甲醛原料中的添加物污染了模具或微量甲醛氣體與模具接觸后產生了了水，引起制品表面污物淀積。對此，一是合理控制模具溫度、熔料溫度、注射速度以及合理設置排氣系統；二是保持模具清潔，若模腔表面有大量沉積物粘著，可用竹勺、黃銅勺等不易損傷模具的工具鏟刮，也可用專門的MD清潔劑去除。在POM板廠家注塑的過程中，成型工藝條件控制不當是產生淀積物的主要原因。成型聚甲醛時，一是注射速度不能太快，否則模腔內的氣體不能及時排出，會引起熔料絕熱壓縮，促使淀積物產生；二是模具溫度必須合理控制，若模溫太高或太低都會引起甲醛游離出來形成淀積物；三是熔料溫度不能太高，而熔料在料筒中的滯留時間不能太長，否則會使聚甲醛變化或促使甲醛氣體游離；四是聚甲醛原料必須充分干燥，因為水分會促使淀積物的產生。
尺寸波動成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，料筒溫度的波動引起制品結構尺寸的變化。應穩定料筒溫度。緩沖量變化不定引起尺寸波動，應使緩沖量保持恒定。模具溫度太低或太高，都會導致尺寸波動，應控制模溫。注射速度太慢的話，應快速充模。.制品冷卻不均勻。引起尺寸不穩定。應采用退火工藝處理脫模后的制品，制品脫模后仍需均勻冷卻。模具設計不當，對于多腔模具，應合理設計型腔排列形式合澆口尺寸，確保充模同步。
翹曲變形成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，模具溫度不均勻。模溫不均勻會使溫度較高部位制品表面收縮較大，因此，應盡量使模溫均勻，并適當降低模溫，延長冷卻時間；應適當提高料筒溫度。在POM板廠家注塑的過程中，成型周期偏短。應適當延；注射壓力太低，應適當提高。冷卻不均勻或冷卻時間太短。制品脫模后可在矯正框中進一步冷卻定型。在POM板廠家注塑的過程中，保壓時間偏短。應適當延長。成型時，注射時間建議比澆口封閉時間略長為好。若是澆注系統結構設計不合理，導致充模時熔料流動方向不平行，各部位收縮率差異較大。在選定澆口位置時，應使熔料在模腔內平行流動，澆口形式建議好采用多點式點澆口。在POM板廠家注塑的過程中，制品結構設計不合理。在設計制品形體結構時，應盡量減少壁厚差異，避免引起較大的收縮差異。在制品的薄弱部位，可設計一些加強筋，防止收縮變形太大。8.模具裝配不良。分型面未對中。應重新裝配模具。
粘模腔成因及對策
在POM板廠家注塑的過程中，墊料太多、注射壓力太高、螺桿轉速太低、螺桿前進時間太長、模具溫度太高、注射背壓不足、模具閉合太快和脫模斜度太小，以上所提及的八種情況，都會造成粘模腔。為此我們建議應適當減少墊料、適當降低注射壓力、適當提高螺桿轉速或者適當縮短螺桿前進時間、適當降低模具溫度、適當提高注射背壓、適當延長模具閉合時間以及適當增加脫模斜度。
江蘇太得工程塑料有限公司是一家以生產聚甲醛棒、LDPE棒、pp棒、HDPE棒、pp板、PMMA板、PC板等工程塑料膠系列型材和機械配件設計與加工的POM板廠家，歡迎廣大新老用戶前來聯系。

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